Нас, как потребителей, окружает огромное количество простых вещей. К примеру, автомобиль, это просто кузов, колёса, салон и двигатель. Или компьютер это монитор, ящик и клавиатура. А еще проще космическая ракета - ракетоноситель и обитаемая капсула. Но есть и сложные вещи. К ним относится, обычно, то, чем люди занимаются профессионально.
Для сотрудников нашей компании стaльная дверь - очень сложное изделие. Для того, чтобы ее собрать, мы держим на своих складах более 5000 наименований различных комплектующих. И в процессе нашей работы мы совмещаем их в продукте, который, в конце концов, превращается в простую для Вас вещь - коробка, полотно, дверная ручка.
Заготовительный участок.
Допуски в готовой стaльной двери ±1мм вполне допустимы. Но как достичь такой точности? Такая погрешность допустима на готовом продукте. А если готовый продукт складывается из множества деталей, то на каждой отдельной детали допуск должен быть в разы меньше. Возьмем, к примеру, гильотинные ножницы (используются для резки металла). На некоторых видах ножниц погрешность при раскрое металла может достигать ±2мм (у нас ±0,1 мм).
На некоторых видах гибочного оборудования погрешность гиба может достигать ±0,5° и ±1мм (у нас 0,1°.) И если профиль имеет, например, 4 гиба, то суммарная погрешность детали может составить до 2°. и ± 4мм. Исходя из выше-изложенного, становится ясно, что точность заготовительного оборудования имеет огромное значение для качества конечного продукта.
Поэтому при подборе оборудования мы стремились к тому, чтобы наше оборудование выдавало детали (заготовки) с погрешностью в 5 -10 раз меньшей, чем погрешности, допустимые в конечном продукте.
Возьмем, к примеру, приобретенный нами координатно-револьверный пресс со встроенными угловыми гильотинными ножницами от испанской компании "Данобат" (далее Данобат). Его размеры 11х5,7 м и вес 35 тонн. Данобат при работе использует около 50 штампов и может осуществлять до 300 ударов в минуту. Встроенная в станок гильотина при раскрое металла практически не дает погрешностей. Учитывая то, что мы производим двери по индивидуальным заказам (каждый день ни одной одинаковой двери), с точностью габаритных размеров ±1мм, нам пришлось создать особую программу для Данобата.
За ее написанием мы обратились в компанию, занимающуюся разработкой программного обеспечения под общим названием t-flex. Программа, которая могла бы изменять чертежи с учетом параметров, выбранных каждым из наших клиентов (начиная от габаритных размеров и комплектации замками, заканчивая высотой ручки и глазка) не имеет аналогов в дверном бизнесе. С одной стороны, нам пришлось потратить деньги и время на ее создание и обкатку, но, зато, с другой стороны, создав эту программу, мы гарантировали себе и нашим клиентам, что при изготовлении двери риск ошибок из-за невнимательности исполнителей будет практически исключен.
Сварочный участок.
Очень важным элементом технологии в процессе изготовления стaльной двери является сварка. На большинстве предприятий России сварка дверного полотна осуществляется вручную, причем, настройка сварочных аппаратов осуществляется непосредственно сварщиком. При ручной настройке выбор, обычно, делается в пользу большей производительности, причем, иногда, в ущерб качеству сварки. Для того, чтобы лишить наших сварщиков возможности выбирать режимы сварки, нами были приобретены аппараты точечной сварки “Чемса” (Италия). Режимы сварки на этих аппаратах программируются и могут быть изменены только руководителем подразделения. Рабочему же остается только соблюдать шаг (расстояние между точками) сварки, который в наших дверях установлен не более 150мм.
Покрасочный участок.
Как ни странно, самым важным в покраске, является то, что не видно, а именно подготовка поверхности. Если в этом процессе будет допущена ошибка, то порошковая краска на двери не долго продержится. Для того, чтобы и мы, и наши клиенты были уверены в качестве покраски, нами был заказан специальный автоматический дробеметный комплекс, который разработан и изготовлен по нашему заказу компанией “Штем” (Словения).
В самом названии, "дробеметный", заключается объяснение принципа, с помощью которого подготавливается к покраске поверхность металла. При прохождении изделия через комплекс, 100% ее поверхности "обстреливается" чугунной колотой дробью, диаметром 0,5мм. После "обстрела" на поверхности не только не остается ржавчины, грязи и масла, но и появляется микрошероховатость, в результате чего адгезия порошковой краски к металлу резко увеличивается. Кроме того, после обработки дробеметом, с поверхности металла удаляется окисная пленка, снижающая адгезию также, как грязь и ржавчина.
Продолжая рассказ о невидимых факторах, хотелось бы обратить внимание на еще один нюанс. Очень важным при покраске является равномерность нанесения полимера на дверь. При ручном нанесении (самый распространенный метод в нашем бизнесе) гарантировать достаточный слой краски по всей поверхности двери невозможно. Для того, чтобы исключить и этот фактор риска, нами была приобретена автоматическая линия порошковой краски с автоматическим же нанесением краски на поверхность металла. То, что линия автоматическая влияет не только на гарантированно достаточный слой напыления по всей поверхности деталей, но и на время выдержки изделий в печи, разность потенциалов между дверью и автоматическими манипуляторами, а также на многие другие факторы, связанные с обеспечением качества покраски.
Участок контроля качества.
После рождения двери, перед её выходом в свет, она проходит окончательный контроль качества на специально разработанном для этого, уникальном стенде. На нашем заводе это единственный участок, который получает премию не за качество продукции, а за выявленный брак. Правила на этом участке жёсткие, как в древней Спарте. Малейшее отклонение от нормы и дверь не выходит за пределы завода. Здесь контролируются все параметры. Зазоры по периметру, разность длин диагоналей, соответствие габаритных размеров заказу и всё-всё-всё, из чего состоит стaльная дверь.